我校皖江工学院“绿野融纤”三下乡实践队赴张家港开展为期7天的废旧毛衣再生设计专项实践。在国泰有限公司专业企业支持下，团队聚焦城市废旧毛衣污染难题，提出“材料—产品—空间”三层转化模式，以高强度实验验证再生设计可行性，并建立可量化的环保评估体系。
本次实践突出两方面价值与目标：一是环保价值。通过对废旧针织物进行拆解—再造，减少焚烧/填埋带来的碳排放与二次污染，兼顾声学、保温等使用性能提升，探索小规模工坊的低门槛改造路径。二是技术可行性验证与评估体系搭建。团队以生命周期（LCA）思路设定两项核心指标：每千克再生材料相较传统处理方式减少的碳排放量，以及材料循环利用对微塑料污染的抑制效果。
实践中采用标准化称量与测量方法，并结合工艺卡与设计图纸形成完整台账，为后续量化评估提供依据。
实践进程紧凑高效：Day1，赴专业纺织企业参观学习，掌握毛衣成分鉴别与分拣技术；下午建立简易材料库，收集并编号5类典型废弃毛衣样本。Day2，系统学习拆解工艺，掌握蒸汽松解、手工拆线等3种技术，完成首批500g纤维原料制备。Day3，开展材料实验，围绕热压（160—200℃）与天然粘合方案（淀粉/松香）参数筛选，确定兼顾强度与可回收性的最优组合。Day4，进入产品原型开发，围绕30×30cm标准件形成隔音板、装饰模块等3类基础产品。Day5，开展空间适配设计，选取办公室隔断场景，用SketchUp完成1:10应用模型。Day6，整合成果，制作对比数据表、工艺流程图与展板。Day7，举办成果展示会，现场演示从拆解到热压成型的全流程，收集企业与公众反馈。
在企业现场，团队走进针织设备与规范化车间，观察面料成形与工艺环节；对针织样衣、面料等样本进行称量与尺寸采集；结合工艺说明书与设计图纸，优化标准件接口与拼接方式。最终，项目实现三项突破：一是材料层形成“蒸汽拆解—热压定型”的标准化流程；二是产品层开发可拼接的模块化系统，适配声学与美学双需求；三是空间层完成办公室隔断的场景化应用。基于单人作业模式，团队将处理成本控制在传统方法的约1/3，样品保温性能提升约20%，为微小型工作室提供可复制、可落地的升级改造方案。核心创新在于构建无需专业设备的DIY工作流程，用清晰的工具清单与参数窗口降低门槛。
下一步，实践队将补充碳减排核算的边界条件与敏感性分析，完善微塑料释放抑制的测试方法，推动评估体系标准化，并计划发布开源操作手册，助力废旧毛衣的规模化绿色转化。
